fbpx

Jakie wyzwania obróbce skrawaniem stawia Przemysł 4.0?

Pionier postępowego myślenia o gospodarce i produkcji, Wiliam Edwards Deming, stwierdził, że słowo wiedza powinno być czasownikiem. Jest pojęciem dynamicznym, wymagającym ciągłej aktualizacji, prób wykorzystania jej w praktyce, weryfikacji poprawności myślenia i przede wszystkim metod jej gromadzenia w postaci danych. Wszystko to jest procesem. Wiedza prowadzi do zmian, zmiany prowadzą do postępu, postęp stawia konkretne wymagania. W 2011 na targach w Hannover po raz pierwszy użyto pojęcia Industry 4.0, jako kluczowego czynnika wpływającego na rozwój niemieckiej gospodarki. Niewątpliwie pojęcie to pociągnęło za sobą szereg nowych wymagań dostosowania fabryk do innowacyjnego i inteligentnego rozwoju.

Przemysł 4.0 stał się flagowym symbolem zmian

Na styku inżynierii, informatyki i wiedzy o zarządzaniu pojawiło się rozwiązanie opierające się na wykorzystaniu inteligentnych, usieciowanych systemów, które są wykorzystywane w procesach przedsiębiorstwa od momentu przyjęcia zamówienia aż po organizację logistyki zbytu. Granica między Industry 3.0 a Industry 4.0 została zdefiniowana takimi składowymi jak: powszechny dostęp do Internetu, zmniejszenie kosztów przechowywania danych, sztuczna inteligencja czy mobilność urządzeń. Podstawą Przemysłu 4.0 jest połączenie kluczowych czynników, takich jak maszyny, systemy, procesy, wyroby i kompetencje ludzi w jedną sieć, która sama siebie nadzoruje zwiększając efektywność realizacji pracy. Przykładami przemysłu czwartej generacji jest wbudowana automatyczna awiacja w nowoczesnych samolotach, inteligentne sieci skrzyżowań dostosowujące sygnalizację świetlną do sytuacji na drodze lub RoboTower pozwalający na automatyzację procesów toczenia CNC

Na czym polega synergia sieci operacji w obróbce CNC?

Wyzwaniem Przemysłu 4.0 w obróbce skrawaniem jest niewątpliwie wykorzystanie robotów w celu zintegrowania dodatkowych operacji w kompleksową sieć procesu produkcyjnego. Na jednym stanowisku odbywać się może proces Toczenia CNC, Frezowania CNC, pomiaru, gratowania, mycia, znakowania i pakowania. Operator ma zadanie nadzorować proces produkcyjny, umieszczać materiał w strefie załadowczej, oceniać stabilność procesu przy wykorzystaniu kart xR. Wykorzystanie robota pozwala na redukcję błędu ludzkiego w tylu zadaniach złączonych w jedną sieć. Celem organizacji takiej sieci nie jest tylko integracja w jeden rozbudowany i zautomatyzowany proces, ale przede wszystkim osiągnięcie efektu synergii za sprawą eliminacji strat wynikających z produkcji braków lub zmarnowanego czasu. W toczeniu CNC i frezowaniu CNC synergia ta jest źródłem wartości dodanej. 

Jaką rolę pełnią dane w procesie doskonalenia?

Przez pojęcie danych rozumiemy wszystko to, co może być przetwarzane umysłowo lub komputerowo. Dane pozwalają na formułowanie hipotez i wyciąganie wniosków na temat stanu faktycznego pewnego wycinka rzeczywistości. Przyjmując jako przedmiot analizy efektywność pracy na wybranej frezarce CNC należałoby zbierać informację dotyczące ilości wyprodukowanych części, czasu poszczególnych operacji, ilości braków produkcyjnych, awarii, zużycia narzędzi itp. Dzięki zastosowaniu systemu monitorowania produkcji zintegrowanego z obrabiarką CNC jesteśmy w stanie wszystkie informację zbierać i analizować w jednym systemie. Organizacja produkcji w oparciu o analizę danych monitorowanych w systemie zintegrowanym z maszyną pozwala na podejmowanie decyzji w sposób skuteczny i sprawny.

RADMOT - Wiedza o CNC - obróbka skrawaniem a przemysł 4.0 - Facebook

Czy istnieje symbioza świata wirtualnego z realnym? 

Kolejnym ze składowych Przemysłu 4.0 jest przenikanie się świata wirtualnego z realnym. W toczeniu CNC i frezowaniu CNC przykładem mogą być rozwiązania z obszaru prewencyjnej obsługi maszyn. Wykorzystanie zintegrowanych z maszyną systemów nadzorujących status jej pracy, zużycie narzędzi i analizę parametrów obróbczych pozwalają na monitorowanie efektywności samego procesu obróbczego w czasie rzeczywistym (nie po fakcie zaistnienia problemów). Ponadto takie rozwiązania pozwalają na komunikowanie awarii i usterek bezpośrednio do Działu Utrzymania Ruchu z określeniem szczegółowych danych poprzez e-mail lub SMS. Dzięki temu skrócony zostaje czas diagnozy problemu i reakcji związanej z naprawą. Wpływa to na redukcję czasu przestoju maszyny oraz możliwość zaplanowania bieżących przeglądów w celu utrzymania zdolności produkcyjnej w jak najlepszym stanie technicznym. 

Jaką rolę pełni operator CNC w Przemyśle 4.0?

Zmiany w konwersji zakładów produkcyjnych w stronę inteligentnych hal z zautomatyzowanymi liniami produkcyjnymi prowadzą do zmiany formatu kompetencji. Operator toczenia CNC i frezowania CNC przestaje pełnić rolę pracownika fizycznego odpowiadającego za pracę przy tokarce czy frezarce – w tendencji zmian w kierunku Przemysłu 4.0 staje się on inżynierem nadzorującym proces. Ponadto w zapewnieniu efektywności tego procesu zaangażowana jest grupa inżynierów odpowiadających za programowanie procesu obróbczego, automatyków programujących ścieżkę robota, jakościowców planujących proces pomiarowy czy planistów odpowiedzialnych za określenie terminarza produkcji. Zmiana ta pociąga za sobą także zmianę kształtu rekrutacji i szkoleń pracowniczych. Wiedza i umiejętności z zakresu obróbki skrawaniem już nie wystarczą –  potrzeba rozległych szkoleń z obszarów automatyki, jakości czy zarządzania. Praca w oparciu o system wymaga myślenia w kategoriach systemu – to będzie niewątpliwie najważniejsze zadanie dla pracowników Przemysłu 4.0 – oparte na wyjściu z modelu myślenia tunelowego w kierunku budowania multi kompetencji. 

Poszukujesz dostawcy elementów metalowych?

Oferujemy precyzyjną obróbkę CNC. Specjalizujemy się w toczeniu i frezowaniu metali w tym stali nierdzewnej, aluminium oraz mosiądzu.

Czy Przemysł 4.0 to dopiero początek zmian? 

Czwarta rewolucja przemysłowa obfituje już w gotowe rozwiązania – nie tylko w skali gigantów międzynarodowych, ale też w sektorze Małych i Średnich Przedsiębiorstw. Należy jednak uznać, że to dopiero początek. Platforma Industrie 4.0 oceniła, że w pełni cyfrowe przedsiębiorstwo najprawdopodobniej nie powstanie przed rokiem 2030. Nie zmienia to faktu, że dążenia do stworzenia takiego przedsiębiorstwa obfitować będą w wiele rozwiązań, z których korzystać zaczną mniejsze zakłady produkcyjne. Jest to punkt przełomowy dla każdej z organizacji i uwarunkowanie przyszłej konkurencyjności. Pozostaje poddać się tym trendom, uwolnić pokłady kreatywności i innowacyjności oraz utrzymywać proces ciągłego doskonalenia by w konsekwencji sprostać wymaganiom Przemysłu 4.0 – innymi słowy nieustannie budować wiedzę.